蒸發(fā)工序
工藝介紹:
從浸出器流出的液體是含有油脂和溶劑的混合油。將混合油中的溶劑分離出來是利用溶劑和油脂的汽化溫度不同,我公司目前主要采用負壓蒸發(fā)工藝,可減少溶劑的泄露,降低溶劑的消耗。分離出的溶劑汽體進行冷凝冷卻回收后送回浸出器再次使用,提高溶劑的使用效率。
混合油負壓蒸發(fā)工序原理:
混合油負壓蒸發(fā)的原理是利用真空泵對蒸發(fā)系統(tǒng)產(chǎn)生負壓,使一蒸、二蒸、汽提在負壓狀態(tài)下操作,同時,利用蒸脫機的二次蒸汽作為一蒸的熱量來源?;旌嫌偷恼舭l(fā)和汽提是一個高溫過程,在生產(chǎn)中為了減少它對油品質(zhì)的影響,在蒸發(fā)過程中改常壓操作為負壓操作,一方面在負壓狀態(tài)下可以減少油脂與空氣中氧分子的接觸,避免氧化。其二是降低混合油中溶劑的沸點,來達到降低蒸發(fā)溫度的目的。
在負壓蒸發(fā)工藝中,第一蒸發(fā)器采用負壓蒸發(fā),其蒸發(fā)溫度降低,常壓下第一蒸發(fā)器的蒸發(fā)溫度為80℃,其蒸發(fā)后的混合油濃度為70%,如果第一蒸發(fā)器采用負壓蒸發(fā),其真空度為40Kpa,混合油濃度達到70%時,其中的溶劑蒸發(fā)溫度為53℃,這樣可以利用蒸脫機的二次蒸汽(溫度在80-85℃)作為加熱熱源,其溫度差為27℃,實際生產(chǎn)中,在設定的負壓下用作二次蒸汽加熱蒸發(fā),完全能夠滿足生產(chǎn)需要。第二蒸發(fā)器的真空度在60Kpa,其蒸發(fā)溫度在95℃時,混合油濃度可達到90-95%。汽提塔真空度在70Kpa,出口油溫在105℃以內(nèi)時,毛油的含溶量可控制在200mg/kg。
混合油負壓蒸發(fā)的優(yōu)點:
(1)節(jié)約能源。由于采用蒸脫機的二次蒸汽作為熱源加熱進入一蒸的混合油,二次蒸汽的余熱利用節(jié)省了加熱所需的熱量,也節(jié)約了冷卻用水。采用的節(jié)能器也同樣達到了節(jié)省能源的目的。整個生產(chǎn)線的蒸汽用量減少,循環(huán)水減少。實施負壓蒸發(fā)后,油品質(zhì)量好,水化脫膠容易,也減少了脫色白土用量。采用負壓操作,車間的溶劑消耗也有所下降。
(2)提高浸出毛油質(zhì)量。應用了負壓蒸發(fā)和汽提工藝后,操作溫度比常壓操作要低,因而毛油中過氧化值比較小,油脂的色澤淺,毛油中的殘溶一般在0.02%以下,浸出毛油的質(zhì)量得到了改善。
(3)減少冷凝面積。應用負壓蒸發(fā)系統(tǒng)后,二次蒸汽余熱得到了充分利用,冷凝系統(tǒng)的負擔得以減輕,因此負壓蒸發(fā)的冷凝面積配備比常壓蒸發(fā)可減少40%左右。
(4)車間安全性能得到提高。應用負壓蒸發(fā)工藝后,整個系統(tǒng)在微負壓環(huán)境下操作,溶劑的跑、冒現(xiàn)象得以減少,浸出車間的操作安全性能得到提高。
(5)系統(tǒng)運行穩(wěn)定性增強。設置了自控控制系統(tǒng),系統(tǒng)的關鍵參數(shù)均通過自控儀表控制,減輕了工人的勞動強度,增強了系統(tǒng)運行的穩(wěn)定性。
(6)延長設備使用壽命。用常壓蒸發(fā)油品質(zhì)量差,蛋白黏液物多,時間長后蒸發(fā)器管壁易結垢,影響使用效果,縮短了設備使用壽命。
混合油負壓蒸發(fā)工藝與常壓蒸發(fā)工藝的參數(shù)比較
項目 |
第一蒸發(fā)器 |
第二蒸發(fā)器 |
汽提塔 |
|||
常壓蒸發(fā) |
負壓蒸發(fā) |
常壓蒸發(fā) |
負壓蒸發(fā) |
常壓蒸發(fā) |
負壓蒸發(fā) |
|
真空度(Kpa) |
100 |
40 |
100 |
60 |
100 |
70 |
混合油濃度(%) |
70 |
70 |
90 |
90-95 |
99.8 |
99.8 |
混合油溫度(℃) |
80 |
53 |
110 |
95-100 |
125 |
100-105 |
公司為用戶負責安裝、調(diào)試、代培技術人員,負責新老油廠項目可研、論證、工程設計、咨詢、工程承包、承建、設備安裝、改擴建工程等業(yè)務。 13503839006